Wasser galt in der Industrie lange als Durchlaufgröße. Es kam ins Werk, erfüllte seinen Zweck, verließ den Prozess als Abwasser und verschwand aus der ökonomischen Betrachtung. Diese Rechnung löst sich auf. Die neue Frage lautet: Wie oft kann ein Unternehmen denselben Liter nutzen, bevor es ihn neu entnehmen muss?
Edwin Locker, Geschäftsführer der Herco Wassertechnik GmbH, führte auf der Handelsblatt-Konferenz „Wirtschaftsfaktor Wasser“ in eine Welt, die weniger spektakulär wirkt als künstliche Intelligenz oder Chipproduktion und doch deren Voraussetzung bildet. Industrielle Wasserwiederverwendung entscheidet darüber, ob Anlagen weiterlaufen, ob Produktionsstandorte belastbar bleiben und ob Wasserknappheit zum Bremsklotz für Wachstum wird.
Locker beginnt bei einer einfachen Wahrheit: Wasser steckt in allem. In Kleidung, Nahrung, Produktion, Energie, Logistik, Kühlung. Ein menschliches Leben verbraucht gewaltige Wassermengen, lange bevor Unternehmen, Rechenzentren oder Halbleiterwerke ins Spiel kommen. Diese Beobachtung führt ihn direkt zur Industrie. Dort liegt der Hebel nicht in Appellen. Er liegt in Technik.
Water Reuse beginnt vor dem Abwasser
Der entscheidende Gedanke seines Vortrags lautet: Effizienz entsteht nicht erst am Ende der Leitung. Wer Wasser sparen will, muss den gesamten Prozess betrachten. Locker spricht von ganzheitlichem Wassermanagement. Es umfasst Analyse, Anlagendesign, Vorbehandlung, Membrantechnik, Desinfektion, digitale Überwachung, Energiebedarf, Betriebssicherheit und Zukunftsfähigkeit.
Water Reuse klingt nach Abwassertechnik. In Lockers Darstellung beginnt es viel früher. Bereits vorne in der Wasserkette können Unternehmen durch intelligentes Anlagendesign erhebliche Mengen einsparen. Herco spricht von Einsparpotenzialen von bis zu 70 Prozent, noch bevor klassische Abwasserbehandlung einsetzt. Das ist der Unterschied zwischen Reparatur und Systemdesign.
Wasser ist dabei nie einfach Wasser. Pharmaunternehmen haben andere Abwasserströme als Metallbetriebe. Halbleiterwerke kämpfen mit Flusssäure, Ammoniak, Schwermetallen oder PFAS. Die Lebensmittelindustrie arbeitet mit Fetten, Stärke, Zucker, Stickstoff und Phosphor. Energieanlagen nutzen Kühlwasser, Biozide und Korrosionsinhibitoren. Papierfabriken verbrauchen weiterhin enorme Mengen, weil der digitale Alltag zwar Drucker reduziert, aber Verpackungen vervielfacht hat.
Diese Vielfalt erklärt, weshalb Standardlösungen an Grenzen stoßen. Jede Branche braucht eigene Analysen. Jeder Standort hat eigene Wasserqualitäten. Jeder Prozess verlangt eine andere technische Kombination.
Die alte Kühlung verliert ihre Unschuld
Kühlwasser wird zum Prüfstein der industriellen Anpassung.
Offene Kühltürme haben lange funktioniert, weil Wasser verfügbar war und die Kosten gering blieben. Diese Logik gerät unter Druck. Kraftwerke, Rechenzentren, Chemieanlagen und Industrieparks können sich nicht mehr darauf verlassen, dass Flüsse, Netze und Speicher jederzeit genug Wasser liefern oder Wärme aufnehmen.
Die Kühlung ist deshalb keine Nebendisziplin mehr. Sie verbindet Wasserverbrauch, Energiebedarf, Standortwahl und Betriebssicherheit. Innovative Kühltechnologien müssen den Wasserverbrauch senken, Energieeinsatz reduzieren und Anlagen auch in Hitze- und Dürrephasen stabil halten.
Locker spricht das Thema nicht als Zukunftsphantasie an. Er verweist auf Fälle, in denen Datencenter bereits heruntergefahren wurden, weil Trinkwasserversorgung Vorrang hatte. Wer industrielle Infrastruktur plant, muss mit solchen Konflikten rechnen.
Das verändert Investitionsentscheidungen. Früher fragte ein Unternehmen: Was kostet die Anlage? Heute kommt hinzu: Was kostet der Ausfall? Was kostet Wasser in zehn Jahren? Wie verändert sich der Standort unter Wasserstress? Wie belastbar ist die Versorgung bei Hitze, Dürre oder Nutzungskonkurrenz?
Membrantechnik als Betriebssprache der Wiederverwendung
Herco setzte nach Lockers Darstellung früh auf Membrantechnik. In den siebziger Jahren war diese Technik neu. Heute gehört sie zu den wichtigsten Werkzeugen industrieller Wasserwiederverwendung. Sie trennt, konzentriert, reinigt und ermöglicht Kreisläufe, die klassische Verfahren allein nicht erreichen.
Ein typischer Reuse-Prozess besteht aus Pufferung, mechanischer Vorbehandlung, chemisch-physikalischer Vorbehandlung, biologischer Reinigung, Membrantechnik, Polishing und Desinfektion. Das klingt nach vielen Schritten. Entscheidend ist, dass diese Schritte beherrschbar sind, sobald die Wasserqualität verstanden und der Prozess richtig ausgelegt ist.
Locker zeigt damit eine nüchterne Industrielehre: Wasserwiederverwendung ist kein Zaubertrick. Sie ist Verfahrenstechnik. Sie verlangt Daten, Analyse, Erfahrung und Betriebskompetenz.
Gerade darin liegt ihre Kraft. Wo Wasser früher als externer Versorgungsstrom erschien, wird es nun zum gestaltbaren Produktionsmedium. Unternehmen können Kreisläufe schließen, Qualitäten definieren, Risiken senken und Kosten stabilisieren.
Infineon als Signal für die Industrie
Locker verweist auf Infineon als Beispiel dafür, wie weit Water Reuse bereits gehen kann. In Dresden erreicht der Halbleiterhersteller nach öffentlich verfügbaren Angaben eine hohe Wassereffizienz. Nur ein kleiner Teil der eingesetzten Wassermengen gelangt noch in die Kläranlage. Der Rest wird in Prozessen genutzt, behandelt und wiedergeführt.
Das Beispiel besitzt Signalwirkung. Halbleiterproduktion braucht Wasser in hoher Reinheit. Wer dort Wiederverwendung beherrscht, liefert einen Maßstab für andere Branchen. Das erklärt auch, weshalb Locker gerade bei Halbleiterzulieferern wachsendes Interesse sieht. Die Leitunternehmen zeigen, dass hohe Ausbeuten technisch möglich sind. Zulieferer ziehen nach.
Doch die Dynamik reicht weiter. Auch die Pharmabranche, Datencenter und andere wasserintensive Industrien beginnen, Water Reuse anders zu bewerten. Was früher als Nachhaltigkeitsprojekt galt, wandert in die Investitionslogik.
Zero Liquid Discharge als Rechnungsfrage
Der härteste Teil des Vortrags ist kein moralischer Appell. Es ist eine Rechnung.
Locker stellt ein Beispiel aus der Galvanik vor. Ein Betrieb mit 40 bis 90 Millionen Euro Umsatz investiert in eine erweiterte Abwasserbehandlung und ein Zero-Liquid-Discharge-Verfahren. Das Wasser wird so weit behandelt, dass es dem Werk wieder als Frischwasser zugeführt werden kann. Der Betrieb braucht weiter eine gewisse Zufuhr, aber deutlich weniger als zuvor.
Die Investition liegt bei rund 2,5 Millionen Euro. Die bisherigen Wasserkosten von etwa 1,2 Millionen Euro sinken auf rund 240.000 Euro. Die Einsparung beträgt 960.000 Euro pro Jahr. Der Return on Investment liegt bei etwa 2,6 Jahren.
Diese Zahl verändert die Debatte. Water Reuse ist nicht mehr automatisch ein Kostenblock. In bestimmten Anwendungen wird es betriebswirtschaftlich attraktiv. Und die Rechnung berücksichtigt noch nicht einmal künftige Wasserpreissteigerungen.
Damit verschiebt sich auch die Verantwortung der Unternehmensführung. Wer einen solchen Business Case ignoriert, spart nicht. Er verschiebt ein Risiko in die Zukunft.
Skalierbarkeit hängt an Betriebssicherheit
Die Technik ist verfügbar. Dennoch bleiben viele Unternehmen zurück. Locker nennt als Grund häufig weniger fehlende Verfahren als Sorge vor Ausfallrisiken. Water Reuse gilt in manchen Branchen als anfällig. Die Angst lautet: Wenn die Wiederverwendung ausfällt, steht die Produktion.
Diese Sorge lässt sich nicht wegreden. Sie muss technisch beantwortet werden. Redundanz, Bypass-Lösungen, Frischwasserreserve, digitale Überwachung, modulare Anlagen und vorausschauende Wartung gehören daher zur Skalierung. Ein Reuse-System muss so geplant werden, dass Sonderfälle beherrschbar bleiben.
Das eigentliche Hindernis liegt oft im Verhältnis von Risiko und Gewohnheit. Viele Betriebe akzeptieren stillschweigend das Risiko steigender Wasserpreise, künftiger Restriktionen und möglicher Versorgungsengpässe. Das technische Risiko einer Wiederverwendungsanlage erscheint sichtbarer, obwohl es sich planen lässt.
PFAS zeigt die Grenze einfacher Antworten
Die Frage nach PFAS führt an die Grenze allgemeiner Technikversprechen. Locker macht klar: PFAS ist kein einheitlicher Stoff. Jede Mischung verlangt Analyse. Es gibt marktreife Lösungen, doch die richtige Auswahl hängt von Zusammensetzung, Konzentration, Wasserstrom und Zielwerten ab.
Gerade daran zeigt sich der Reifegrad der Wasserwirtschaft. Sie kann keine pauschalen Antworten liefern, weil die Stoffe und Prozesse unterschiedlich sind. Sie kann aber Verfahren bereitstellen, wenn Unternehmen sauber analysieren und politisch verbindliche Vorgaben entstehen.
PFAS wird damit zum Testfall für industrielle Wasserpolitik. Ohne klare Ziele, Daten und Investitionsbereitschaft bleibt die Technik unter ihren Möglichkeiten.
Wasserwiederverwendung wird zur Standortfrage
Lockers zentrale Botschaft ist scharf: Wer Wasser verschwendet, riskiert seinen Produktionsstandort.
Dieser Satz gehört in jede Investitionsvorlage wasserintensiver Unternehmen. Denn der Standort der Zukunft entscheidet sich nicht allein über Strompreis, Fachkräfte, Steuern, Flächen und Verkehrsanbindung. Wasserverfügbarkeit, Wasserqualität, Wasserpreis, Entnahmegenehmigungen, Kühlbedarf und Wiederverwendungsquote werden zu harten Faktoren.
In einer Welt mit Hitzeperioden, Dürre, Nutzungskonkurrenz und wachsendem Bedarf durch Rechenzentren, Halbleiter, Pharma, Chemie und Lebensmittelproduktion reicht die alte Sicht auf Wasser nicht mehr aus. Unternehmen müssen ihr Wasser kennen: Herkunft, Qualität, Prozesswege, Verluste, Kosten, Risiken, Wiederverwendungspotenzial.
Der nächste Effizienzschub der Industrie liegt nicht nur in Energie, Material und Automatisierung. Er liegt im Wasserkreislauf.
Die Wirtschaftlichkeit wartet nicht auf die Krise
Die politische Debatte über Wasser steckt noch in einer Suchbewegung. Unternehmen müssen nicht warten, bis neue Regeln kommen. Viele Maßnahmen rechnen sich bereits heute. Andere werden sich rechnen, sobald Wasserpreise, Entnahmebedingungen und Berichtspflichten die Realität knapper Ressourcen abbilden.
Water Reuse, geschlossene Kreislaufsysteme, moderne Membrantechnik, digitale Überwachung, energieeffiziente Pumpen, klügere Kühlung und Zero Liquid Discharge sind keine Randthemen mehr. Sie gehören in Standortplanung, Risikomanagement und Vorstandsunterlagen.
Die Industrie hat lange gelernt, Energie zu messen. Nun muss sie Wasser mit derselben Genauigkeit behandeln.
Die Fabrik der Zukunft wird nicht daran erkannt, wie viel Wasser sie verbraucht. Sie wird daran erkannt, wie oft sie es wieder nutzen kann.
