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WKW Automotive: Digitaler Zwilling als Produktivitäts-Booster

von Ingo Steinhaus
Erste Veröffentlichung: 2023
Letztes Update: 30. August 2023
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Die Zusammenarbeit von Innovationsteams auf Augenhöhe ist für WKW, einen Wupper­taler Spezialisten für Aluminium, Stahl- und Kunststoffverarbeitung, der Weg zum Erfolg. Das Unternehmen hat mit einem kleinen Team von Kolleginnen und Kollegen ein digitales Geschäftsmodell für einen der größten Autohersteller entwickelt und in der Folge die Serienaufträge für eines der erfolgreichsten Fahrzeuge im Bereich New Mobility erhalten.

Als konsequente Weiterentwicklung dieses Erfolgs wurde seitens der Unternehmenslei­tung 2020 eine eigenständige Innovations­abteilung im Konzern etabliert. Ihre Aufgabe es nun ist, sich mit den zukünftigen Trends und Technologien zu beschäftigen und hieraus neue Produkte, Dienstleistungen und Geschäftsmodelle für neue Kunden und Märkte zu entwickeln.

Für den innovativen „Perfect Match Assem­bly Algorithmus” hat WKW 2021 den „German Innovation Award“ erhalten. Dieser optimiert automatisch nebeneinander zu montierende Bauteile hinsichtlich ihrer Zusammenbaufolge. Dabei werden die Toleranzen verbessert und die Ausschussraten deutlich verringert. Der Algorithmus konzent­riert sich auf Erfassung und Auswertung von Daten, sodass die eigentliche Fertigung davon unberührt bleibt. Er kann daher in beliebigen Industriebereichen eingesetzt werden.

„Ein Digitaler Zwilling ist keine Rocket Science. Wir haben das in neun Monaten geschafft.“

Die Möglichkeiten der Smart Factory waren Kern eines Digitalisierungsprojektes in der Fertigung. Startpunkt der Entwicklung war ein sogenannter „Small Scale-Prototype“. Es ging darum, einen Standort mit neun Pressen sowie zwei Multifunktionsanlagen zu einer Smart Factory zu transformieren und digitale Zwillinge inklusive Datenvisualisierung zu schaffen. Für die Umsetzung des Projektes hat das Team zunächst die Unterstützung des Topmanagements eingeholt und den Betriebsrat frühzeitig mit an Bord genom­men. Auch wurden gewerblichen Mitarbeiter, die den Produktionsprozess kennen, für das Projekt gewonnen. Ihre Beteiligung half, die Umsetzung deutlich zu konkretisieren.

Der Erfolg spricht für sich: Das Projekt wurde in nur neun Monaten umgesetzt und erforderte lediglich Investitionen im fünf­stelligen Bereich. WKW konnte die OEE (Gesamtanlageneffektivität) deutlich stei­gern und wichtige Prozesse und Indikatoren auf einer frei konfigurierbaren Plattform visualisieren. Das zeigt, dass auch bei Altmaschinen ein sogenannter Retrofit kosteneffizient möglich ist. Nun kann WKW mit Data Analytics das System weiterentwi­ckeln und ungeplante Unterbrechungszeiten optimieren. Zudem ist es als eines der ersten Unternehmen in der Lage, seinen CO2- Fußabdruck in der Produktion vollständig auszuweisen.

Dieser Beitrag ist ein Auszug aus der Studie „Die Resilienzmeister im deutschen Mittelstand“.  Einen Überblick über den Inhalt gibt der Artikel Neue Studie: Die Resilienzmeister im deutschen Mittelstand. Sie können die Studie außerdem direkt kostenlos herunterladen.

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